添加剂自动配料系统的工作流程一般如下：

**一、原料储存**

1. **料仓准备**

   - 首先，不同种类的添加剂原料被分别储存在各自独立的料仓中。这些料仓通常具备一定的容量，并且根据原料的特性（如流动性、吸湿性等），料仓可能配备有不同的辅助装置。例如，对于易结块的添加剂原料，料仓可能会有振动装置，以确保原料能够顺利流出。

   - 料仓上还会安装料位传感器，用于实时监测料仓内原料的存量。当原料的料位达到下限值时，系统会发出警报，提示操作人员及时补充原料。

2. **原料输送准备**

   - 从料仓到配料装置之间，有相应的输送管道或输送设备。对于粉状添加剂，可能采用螺旋输送机或者气力输送系统；对于液态添加剂，则会使用管道和泵来进行输送。

**二、配料计划设定**

1. **配方输入**

   - 操作人员根据生产需求，将添加剂的配方信息输入到自动配料系统的控制终端。这个配方包括每种添加剂的种类、用量以及配料的顺序等信息。例如，在生产某种食品时，需要添加0.5%的防腐剂、1%的调味剂等，这些具体的比例数据都会被准确地录入系统。

2. **生产任务确定**

   - 除了配方信息，还需要确定生产的批次数量、生产时间等任务相关信息。添加剂自动配料系统会根据这些信息计算出每次配料的总量以及整体的生产流程安排。

**三、配料过程**

1. **称重计量**

   - 当配料任务开始时，首先进行的是称重计量操作。对于固态添加剂，系统会通过电子秤等称重设备**地称取所需的重量。例如，如果配方要求称取50千克的某种添加剂，称重设备会在达到这个重量时停止原料的继续添加。

   - 对于液态添加剂，会使用流量计等设备来**计量体积，再根据液态添加剂的密度换算成重量。

2. **原料投放**

   - 按照配方设定的顺序，依次将称取好的添加剂原料投放到混合装置中。在投放过程中，系统会控制投放的速度，以确保配料的准确性。例如，对于一些活性较高的添加剂，可能需要缓慢投放，以避免在混合过程中发生不良反应。

   - 投放过程中还会有相应的阀门或者开关控制原料的流动，确保原料准确无误地进入混合装置。

**四、混合搅拌**

1. **混合装置启动**

   - 当所有的添加剂原料都投放完毕后，混合装置开始启动。混合装置的类型根据添加剂的性质和生产规模有所不同，常见的有搅拌釜、螺带混合机等。

2. **混合均匀性检测**

   - 在混合过程中，系统可能会通过传感器检测混合的均匀程度。例如，可以利用光学传感器检测混合物料的颜色均匀性，或者通过取样分析来确定各成分的分布是否均匀。如果混合不均匀，系统会延长混合时间或者调整混合装置的搅拌速度等参数。

**五、出料与包装**

1. **出料**

   - 当混合达到均匀要求后，混合好的添加剂从混合装置中出料。出料过程同样需要**控制，以确保出料的量符合生产要求。

2. **包装**

   - 出料后的添加剂会被输送到包装设备进行包装。包装设备可以根据需求将添加剂包装成不同的规格，如小袋包装、大袋包装或者桶装等。在包装过程中，还会对包装好的产品进行标识，注明添加剂的种类、成分、使用说明等信息。

**六、系统清洗与维护**

1. **清洗**

   - 在完成一批次的配料生产后，系统会对配料设备、输送管道和混合装置等进行清洗。对于不同类型的添加剂，清洗的方式和要求也有所不同。例如，对于易残留的添加剂，可能需要使用特定的清洗剂进行多次冲洗。

2. **设备维护**

   - 定期对系统中的设备进行维护检查，包括检查称重设备的准确性、阀门的密封性、传感器的灵敏度等。及时更换损坏的部件，以确保系统的正常运行。